Une fois sorti du moule, le substrat PUMA a été collé puma heart noir de manière conforme à une autre lamelle de verre revêtue de PUMA (durci) avec une légère pression mécanique. Cette liaison conforme a été convertie en liaison permanente en plaçant la puce PUMA sous la source d'inondation UV pendant 10 minutes supplémentaires (A) Présentation du matériau pendant le moulage de la puce PUMA. 1: moule PDMS; 2: résine PUMA; 3: Poteaux PTFE; 4: feuille de polypropylène; 5: cellophane (ou Aclar). (B) Deux méthodes d'interfaçage de la puce PUMA avec des tubes externes: 1: puce PUMA; 2: connecteur coudé; 3: tube en polyuréthane; 4: résine supplémentaire pour colmater la fuite (Dymax 186M); 5: tube PTFE; 6: thermorétractable polyoléfine; 7: bague de retenue.

La figure 1B montre deux exemples d'interfaçage d'une puce PUMA pour une distribution fluidique externe. Le côté gauche de la figure 1B illustre l'utilisation d'un connecteur coudé barbelé. Le connecteur coudé a été inséré dans un tube en polyuréthane (PU) à paroi épaisse (1/8 po de diamètre extérieur (OD), 1/16 po de diamètre intérieur (ID)), basket puma heart qui servait d'ancrage mécanique contre le cisaillement. Le tube en PU a ensuite été inséré dans un trou de 1/8 po, formé soit par incorporation de tenons en PTFE ou par découpe laser, dans le substrat PUMA et une résine supplémentaire (Dymax 186M) a été distribuée autour de la jonction et durcie pendant 2 à 4 min. Un puma suede heart tube (1/16 3 DI) a été fixé à l'extrémité externe du connecteur coudé barbelé; cette conception offre une fixation ou un détachement facile d'un tube externe.

Le côté droit de la figure 1B illustre l'interfaçage d'un tube en PTFE de 1/16 de pouce (ou de dimensions équivalentes comme un tube PE100 de Becton Dickinson) avec une puce PUMA. Nous avons constaté que les tubes conventionnels en polyéthylène (PE) (par exemple PE100), qui sont couramment utilisés pour s'interfacer avec les dispositifs microfluidiques à base de PDMS, ne fonctionnaient pas bien avec les puces PUMA, car (1) les surfaces en polyéthylène sont résistantes au collage, et (2 ) les tubes hautement élastiques s'effondrent facilement lorsqu'ils sont tirés dans le puma future sens longitudinal, provoquant une délamination de l'adhésif.

Les poinçons aiguisés ne produisent pas de trous propres dans PUMA comme ils le font dans PDMS. Nous avions testé un système de découpe au laser Epilog Helix CO 2 (45 W; laser fabriqué par Coherent) qui est couramment utilisé comme graveur de souvenir ou de signe contrôlé par ordinateur. Nous avons remarqué deux problèmes mineurs avec la découpe au laser: (1) la pulvérisation de plastique fondu pourrait endommager les structures ou bloquer les canaux; et (2) le taux de tramage, la puissance du laser et la mise au point doivent être affinés pour éviter une fusion excessive. Le problème de la pulvérisation doit être facilement résolu avec un masque de protection (par exemple du cellophane ou du scotch) en plus des caractéristiques critiques.

Ici, les chances d'endommager les reliefs lors de la libération étaient très faibles. Cependant, pour les caractéristiques à rapport d'aspect élevé, en particulier celles qui sont mécaniquement fragiles en raison du manque de support, une libération appropriée du moule joue un rôle pivot dans le rendement des copeaux. 3 montre le schéma de la station de traction. Il était basé sur un ensemble Dremel Workstation 220-01, qui devait être une perceuse à colonne. Le poste de travail comportait un levier à ressort qui contrôlait la translation verticale le long d'un arbre; lors du relâchement du levier, le support supérieur s'est déplacé vers le haut jusqu'à ce qu'il atteigne une butée, garantissant que la puce est tirée à 180 degrés du puma r698 moule PDMS.

Deux types de défauts étaient évidents: (1) les murs ondulés et (2) les espacements verticaux irréguliers des colonnes. L'ondulation de la paroi est généralement attribuable à un nettoyage incorrect du moule PDMS entre les cycles de réplication, ce qui augmente l'adhérence entre le moule et la résine. Par conséquent, il n'est pas possible de se séparer sans un certain mouvement horizontal pour contrer la force d'adhérence. Les moules PDMS frais et inutilisés ne présentaient pas ce problème. La sonication rigoureuse des moules PDMS dans l'isopropanol et l'eau entre les répétitions a considérablement réduit les incidents de murs incurvés défectueux.